DFMA 导向设计
在概念阶段引入可制造性分析，规避拔模、缩水与不合理的壁厚差异。
- 200+累计交付模具套数
- 96.8%量产首件良率
- -30%试模次数下降
- 14d标准交付周期
CAPABILITIES
核心能力
结构设计 × 模流仿真 × 加工协同的闭环模流分析
Moldflow / Moldex3D 仿真填充、保压、翘曲，提前识别潜在缺陷。
多腔平衡
从 1 腔到 64 腔的流道平衡设计，确保多腔产品一致性与节拍稳定。
热流道方案
针对高光、免喷涂、薄壁等场景定制热流道系统与温控策略。
寿命与成本
根据产量与材料选型推荐 P20 / H13 / S136 等钢料与表面处理方案。
现场跟模
T0 → T1 → T2 全程试模跟踪，问题闭环后交付完整技术档案。
PROCESS
交付流程
从需求到量产，六个阶段可视、可控-
01
需求分析
理解产品功能、材料、年产量与品质要求，明确模具定位与预算。
-
02
DFM 评审
基于 3D 数模给出可制造性建议，输出壁厚、拔模、缩水等关键项清单。
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03
方案设计
分型面、浇注系统、冷却回路与顶出方案整体设计，输出 3D 总装图。
-
04
模流仿真
填充、保压、翘曲、纤维取向多物理场仿真，迭代优化方案。
-
05
详细出图
输出全套 2D 工程图、BOM 与加工工艺，跟进 CNC / EDM 加工质量。
-
06
试模验证
T0 → T2 试模跟踪，CMM 与尺寸报告归档，移交量产技术包。
CASES
交付案例
消费电子、汽车、家电与医疗器械的真实项目01
消费电子精密外壳
材料 PC+GF，8 腔热流道模具，模流分析优化缩水，量产良率从 89% 提升至 98%。
- 8 腔热流道
- PC+GF
- 14 天交付
02
汽车内饰结构件
PP+EPDM-TD20 材料大型注塑模，模流仿真减少 30% 试模次数，节省 6 周交付周期。
- 大型注塑模
- PP+EPDM
- IATF 16949
03
医疗器械外壳
医疗级 ABS 连续模，洁净车间生产，达成 ISO 13485 体系下的尺寸与外观双重要求。
- 连续模
- 医疗级 ABS
- ISO 13485
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